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锂电生产过程中的关键控制点

作者:镍带采购 来源: 日期:2012/3/24 14:41:18 人气: 标签:
1.溶液配制: 
a) PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)的混合比例和称量;
b) 溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数(及溶液表面温度);
c) 溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间;
d) 负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。
2.活性物质:
a) 称量和混合时监控混合比例、数量是否正确;
b) 球磨:正负极的球磨时间;球磨桶内玛瑙珠与混料的比例;玛瑙球中大球与小球的比例;
c) 烘烤:烘烤温度、时间的设置;烘烤完成后冷却后测试温度。
d) 活性物质与溶液的混合搅拌:搅拌方式、搅拌时间和频率。
e) 过筛:过100目(或150目)分子筛。
f) 测试、检验:
对浆料、混料进行以下测试:固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
(二)涂布
1.集流体的首检:
a) 集流体规格(长宽厚)的确认;
b) 集流体标准(实际)重量的确认;
c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量(标准值、上、下限值)的计算:
a) 单面敷料量(以接近此标准的极片厚度确定单面厚度);
b) 双面敷料量(以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。)
3.浆料的确认:是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片效果:
a) 比重(片厚)的确认;
b) 外观:有无划线、断带、结料(滚轮或极片背面)是否积料过厚,是否有未干透或烤焦,有无露铜或异物颗粒;
5.裁片:规格确认有无毛刺,外观检验。
(三)制片(前段):
1.压片:
a) 确认型号和该型号正、负极片的标准厚度;
b) 最高档次极片压片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c) 极片的强度检验;
2.分片:
a) 刀口规格、大片极片的规格(长宽)、外观确认;
b) 分出的小片宽度;
c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料(正)。
3.分档称片:
a) 称量有无错分;
b) 外观检验:尺寸超差(极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等)。
4.烘烤:
a) 烤箱温度、时间的设置;
b) 放N2、抽真空的时间性效果(目测仪表)及时间间隔。
(四)制片后段:
1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认;
2.铝带、镍带的点焊牢固性;
3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴;
4.极片表面不能有粉尘。
(五)盖帽
1.裁连接片:测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤;
2.清洗连接片:检查连接片是否清洗干净;
3.连接片退火:检查有无用石墨粉覆盖,烤炉温度,放入取出时间;
4.组装盖帽:检查各种配件是否与当日型号相符,装配是否到位;
5.冲压盖帽:检查冲压高度及外观;
6.全检:对前工序员工自检检查的效果进行复核,防止不良品流入下一工序;
7.折连接片:检查有无漏折、断裂、有无折到位;
8.点盖帽:检查有无漏点、虚点、点穿;
9.全检:对前工序员工自检检查的效果进行复核,防止不良品流入下一工序;
10.套套管:检查尺寸、套管位置;
11.烘烤:烘烤温度、时间、烘烤效果。
(六)卷绕
1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢(铝)壳的卷绕注意事项;
2.结存极片的标识状态;
3.点负极的牢固度(钢、铝壳);铝壳正极的牢固性、负极的外观;
4.绝缘垫片的放置;
5.折、压合盖帽(铝壳)注意杂物外露和铝壳外观的维护;
6.定盖工位:偏移度。
?注意先下拉先生产。
(七)焊接
1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔;
2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试;
3.检漏工位;
4.打胶。
?注意先下拉先生产。
(八)注液
1.各种型号注液量;
2.手套箱内的湿度和室内湿度;
3.电池水分测试及放气和抽真空时间;
4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项;
5.烘烤12小时后电池上下层换位;
6.电池注液前后的封口。
(九)检测
1.分容、化成参数的设置;
2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉;
3.监督生产部新员工的操作;
4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落;
5.各种实验电池是否明显标识区分;
6.提前亮灯的点要查明原因;
7.爆炸后该点的校对;
8.钢、铝壳柜的区分;
9.封口时哪些型号要倒转来挤压
10.封口挤压是否使铝电芯变形;
11.封口后上否及时清洗;
12.夹具头是否清洁,是否有锈蚀;
13.连接电脑的柜子爆炸后电压的查询,该点电压电流曲线的情况汇的;
14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。
(十)包装
1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量;
2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限;
3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料;
4.检出的不良品是否用红色周转盒子装,是否明显标识;
5.订单上有特别要求的是否得到员工的理解和执行;
6.喷码内容是否正确,喷码方向和位置是否正确;
7.压板和铆钉上是否有胶;
8.检测仪器是否在有效期内,防止失准仪器在线上使用
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